Mit Wasserstrahlschneiden zur einwandreien Schnittkante

1. Plasmaschneiden: Bei diesem Verfahren wird ein spezielles Gas verwendet, das bei hoher Temperatur zu Plasma wird. Das geschmolzene Material wird mit Druckluft aus der Schnittfuge entfernt. Plasmaschneiden eignet sich besonders gut für Materialien wie Stahl mit einer Stärke von bis zu 15 mm. Ein grosser Vorteil des Verfahrens ist die hohe Schneidegeschwindigkeit.
2. Laserschneiden: Beim Laserschneiden wird mittels Lichtenergie punktuell auf den Werkstoff fokussiert, wodurch dieser verdampft. Dadurch entsteht ein sehr präziser Schnitt ohne sichtbaren Schnittspalt. Das Verfahren eignet sich besonders gut für Materialien wie Metalle, Kunststoffe, Holz und Leder.
3. Plotterschneiden: Beim Plotterschneiden wird ein Tangential- oder Schleppmesser verwendet, um den Werkstoff zu zertrennen. Die Schneideeinsätze können ausgetauscht werden, um verschiedene Materialien zu schneiden. Ein Plotter eignet sich besonders gut für sehr dünne Materialien wie Folien und Textilien. Die Anschaffungskosten sind vergleichsweise gering, jedoch können Fräsen und neue Schneideeinsätze langfristig zusätzliche Kosten verursachen.
4. Oxyfuel-Schneiden: Oxyfuel-Schneiden wird hauptsächlich für Materialien wie Stahl und Eisen verwendet. Dabei wird ein Brenngas verwendet, um das Material zu erhitzen, und anschliessend wird ein Sauerstoffstrahl verwendet, um das Material zu oxidieren und zu schneiden. Das Verfahren eignet sich gut für dickere Materialien.
5. Draht Errodieren:
   Ein Kupfer- oder Messingdraht wird durch die Maschine bis zu einem schmalen Spalt von 0,004 mm – 0,5 mm an das Werkstück herangeführt, so dass ein Funke überspringt, der das Material aufschmilzt und verdampft. Während des Schneidvorgangs wird der Erodierdraht mittels zwei Drahtführungen durch das Werkstück gezogen; diesen Vorgang kontrolliert die Maschine. Während des Bearbeitungsvorganges wird auch der Draht erodiert. Die Genauigkeit des Verfahrens beruht darauf, dass der Funke stets an derjenigen Stelle überspringt, an der der Abstand zwischen Werkstück und Draht am geringsten ist.

Jedes der genannten Verfahren hat seine Vor- und Nachteile und eignet sich für bestimmte Materialien und Anforderungen. Es lohnt sich daher, die verschiedenen Möglichkeiten zu vergleichen und das am besten geeignete Verfahren für den jeweiligen Anwendungsfall auszuwählen.

Das Wasserstrahlschneiden ist eine sehr vielseitige Technologie, die für eine grosse Bandbreite von Materialien eingesetzt werden kann

Metalle:                               Verbundwerkstoffe:

- Aluminium                         - Kohlefaser

- Messing                             - Verbund-Wabenplatten

- Unlegierter Stahl               - High Pressure Laminate (HPL)-Platten

- Kupfer                               - Glasfaser

- Edelstahl                           - Alu Verbundplatten

- Titan                                  - Kevlar

- Werkzeugstahl                  - Phenol

Natural Materialien:           Kunststoffe und Gummi

- Keramik                             - Acryl

- Glas                                   - Schaumstoff

- Granit                                 - Linoleum

- Leder                                  - Plexiglas/Polycarbonat

- Marmor                              - Gummi

- Holz

- Beton

Die Materialwandstärken der Werkstoffe können im Bereich von 0.1 mm – 200 mm mit Abrasivsand bearbeitet werden. z.B.: Stahl bis 200 mm Wandstärke ist problemlos machbar.

Kunststoffe/Gummi können auch ohne mithilfe des Abrasivsands geschnitten werden um somit unnötige Verunreinigungen durch den Sand zu vermeiden.

Das Wasserstrahlschneiden wird in vielen Bereichen eingesetzt, in denen präzises Schneiden von Materialien erforderlich ist. Beispiele für Anwendungen des Wasserstrahlschneidens sind:

• Automobil- und Luftfahrtindustrie: Schneiden von Aluminium- und Titanplatten, Dichtungen, Teppichen und Sitzen
• Architektur: Schneiden von Granit- und Marmorböden, Glasplatten und Dekorationsmaterialien
• Maschinenbau: Schneiden von Stahl- und Metallkomponenten, Maschinenteilen und Präzisionskomponenten
• Lebensmittelindustrie: Schneiden von Käse, Fleisch, Obst und Gemüse
• Werbetechnik: Schneiden von Kunststoff- und Holzplatten, Plexiglas und Acrylglas
• Medizintechnik: Schneiden von medizinischen Implantaten, Prothesen und Instrumenten
• Elektronikindustrie: Schneiden von Leiterplatten und Elektronikkomponenten
• Bergbauindustrie: Schneiden von Stein und Gestein für die Gewinnung von Rohstoffen
• Kunststoffindustrie: Schneiden von verschiedenen Arten von Kunststoffen wie PVC, ABS, PE, PP und PC
• Umwelttechnik: Schneiden von Filtersystemen, Dichtungen und Dämmmaterialien.

Ja, mit Wasserstrahlschneiden können verschiedene Arten von Stahl geschnitten werden, einschliesslich legierter und unlegierter Stähle. Der Strahl kann Stahl mit einer Dicke von bis zu 200 mm schneiden. Der Strahl wird dabei durch Wasserdruck beschleunigt und mit Abrasivsand vermengt und erzeugt so genug Energie, um das Material zu durchtrennen.

Es ist schwer zu sagen, ob das Laser- oder das Wasserstrahlschneiden genauer ist, da beide Technologien unterschiedliche Stärken haben. Ob eine Methode besser geeignet ist, hängt in der Regel von den Materialeigenschaften ab. Das Wasserstrahlschneiden ist insbesondere dann die beste Wahl, wenn das Resultat des Laserschneidens unsaubere Schnittflächen, Verzug oder Randzonenaufhärtung aufweist. Es kann auch für dickere Materialstärken bis zu 200 mm verwendet werden, wobei das Laserschneiden bereits bei Stärken von 50 mm an seine Grenzen stösst. Es ist jedoch ein relativ komplexes Verfahren, das den Einsatz von Wasserstrahl und Abrasiv erfordert und möglicherweise eine Wasseraufbereitung erfordert. Das Laserschneiden hingegen ist ein verhältnismässig einfach strukturiertes Verfahren, das Stahl, Aluminium und Kupferlegierungen schneiden kann. Das Laserschneiden ist jedoch anfällig für Randzonenaufhärtung und es kann zu Mikrorissen oder Materialverzug kommen. Auch kann stark reflektierendes Metall den Laserstrahl zurück in die Maschine lenken und Beschädigungen verursachen. Die Wahl zwischen den beiden Verfahren hängt von den Materialien ab, die geschnitten werden sollen, und den spezifischen Anforderungen an die Schnittkantenqualität, die Schnittwinkelgenauigkeit und die Effizienz der Bearbeitung.

Entscheidende Kostenfaktoren:

• Stückzahl
• Werkstoff
• Werkstoffdicke
• Qualitätsstufe / optimale Schnittgeschwindigkeit bei Reinwasser
• Programmieraufwand / Parametrisierung z.B. bei 3D
• Anzahl Lastwechsel / Einstiche
• Maschinenverunreinigung durch Werkstoff
• Menge an Abrasivsand (hängt mit Q-Stufe zusammen)